배기 공급업체가 핫 스탬퍼로 새로운 차선에 합병됨

피셔 그룹은 전 세계적으로 2,500명의 직원을 고용하고 연간 매출이 6억 5천만 유로에 달하는 스테인리스 스틸 튜브의 글로벌 공급업체입니다. 2019년에 제조업체는 놀라운 변화를 시작했습니다. 즉, EV 부품 핫 스탬핑을 시작했습니다. 이미지: 피셔 그룹

피셔 그룹은 전 세계적으로 2,500명의 직원을 고용하고 연간 매출이 6억 5천만 유로에 달하는 스테인리스 스틸 튜브의 글로벌 공급업체입니다. 2019년에 제조업체는 놀라운 변화를 시작했습니다.

튜브 밀 및 튜브 제작업체로서 주요 시장 및 수익원 중 하나는 자동차 배기 시스템용 부품이었습니다. 가족 기업 경영진은 자동차의 미래를 평가하고 전기 자동차의 출현으로 배기 시스템이 결국 단계적으로 폐지될 것이라고 판단했습니다.

그 평가 결과, 회사는 주요 수익원을 대체할 수 있는 다른 기회를 모색하고 큰 도약을 이루었습니다. 튜브 제조업체는 전기 자동차 및 기타 차량의 경량화를 위한 열간 성형 고강도 알루미늄 부품 스탬퍼가 되었습니다. 이전에는 이런 유형의 스탬핑을 수행한 적이 없었습니다.

Fischer 그룹의 사업 개발 관리자인 Marc Schweizer는 이렇게 설명했습니다.

"우리의 스테인리스 스틸 튜빙은 배기 시스템, 배기 변환기, 오일 튜빙, 워터 튜빙 등 연소 엔진과 밀접한 관련이 있습니다. 연소 엔진의 안전한 기능을 위해 필요한 모든 튜브입니다." Fischer는 또한 일부 튜브 제작도 수행합니다.

"시대가 변하고 새로운 전기 자동차가 도처에 등장하기 때문에 경영진은 새로운 사업을 위해 몇 년을 찾고 있었습니다. 우리는 여전히 화학 및 식품 산업용 스테인레스 스틸 파이프 분야의 거점을 가지고 있지만 자동차 배기 가스 튜브 사업은 앞으로 더 이상 성장하지 않을 것이며 장기적으로 볼 때 대부분 점점 작아질 것입니다.”라고 Schweizer는 말했습니다.

제조업체는 독일 아체른(Achern) 본사에 AP&T 전자동 핫 스탬핑 라인을 설치했습니다. 이 공정을 통해 매우 단단하고 고강도인 6000등급 및 7000등급 알루미늄으로 복잡한 부품을 성형할 수 있습니다. 또한 AP&T에 따르면 고강도 알루미늄으로 차체 부품을 열간 성형하면 무게를 최대 40%까지 줄일 수 있다고 합니다.

시스템의 중심은 프레스 사이클 전반에 걸쳐 고정밀 성형 제어를 가능하게 하는 AP&T의 서보 유압 프레스입니다. AP&T에 따르면 서보 유압 프레스는 기존 유압 프레스보다 훨씬 더 에너지 효율적입니다. 시스템에는 다음이 포함됩니다.

이 프로세스는 4단계로 구성된다고 Schweizer는 말했습니다.

먼저, 알루미늄 블랭크를 가열하여 재료를 용액화합니다. 그런 다음 뜨거운 블랭크는 프레스로 신속하게 이동하여 프레스된 후 담금질됩니다. 담금질은 최종 부품 품질에 매우 중요합니다. 다음으로, 블랭크는 일종의 베이킹 과정에서 부품이 노화되는 노화 영역으로 이동됩니다. 네 번째이자 마지막 단계는 부품 트림 윤곽선을 레이저로 트리밍하는 것입니다.

핫 스탬핑 구조 부품은 스프링백 문제를 해결합니다.

추가 프로세스에서는 파트너가 최종 조립을 위해 부품을 청소하고 코팅합니다.

Fischer는 과거 AP&T로부터 하이드로포밍 시스템을 구입한 적이 있으며, 그들과 신뢰 관계를 유지하고 있었습니다. 열간 성형 공정은 fischer에 처음이었기 때문에 AP&T는 직원들에게 광범위한 교육을 제공했으며 심지어 장기간 스웨덴 AP&T 시설 현장에서 직원 교육도 제공했습니다.

Schweizer는 "열 처리가 냉간 튜브 성형과 다르기 때문에 이 공정으로 이동하는 것은 상당한 작업이었습니다. 열간 열 공정은 우리에게 매우 새로운 것이었습니다. 더 복잡하지는 않지만 다릅니다. 사물을 다르게 보아야 합니다"라고 Schweizer는 말했습니다. .

"열간성형에는 용체화, 가열, 담금질, 시효 등 온도와 관련된 4가지 주요 제조 공정이 있습니다. 좋은 품질을 얻으려면 온도를 아주 정확하게 유지하고 조정해야 합니다. 온도에 도달해야 합니다. 타이밍을 정말 정확하게 맞추려면 특정 부품의 시간을 열린 위치에 정확하게 유지해야 하지만 더 길지도 짧지도 않게 유지해야 합니다. 모든 부품을 추적해야 합니다. 부품을 다르게 측정해야 합니다."